برنامه‌ریزی، کنترل و مدیریت پروژه
هر پروژه دارای مراحل اجرای متعددی است که هر کدام از آن‌ها می‌تواند چالش‌های ویژه‌ای داشته باشد. مدیر پروژه‌ها پیش از شروع مراحل اجرای پروژه، چالش‌های پیش‌رو را شناسایی و در راستای تحقق اهداف، در مدت زمان معین، برنامه‌ریزی می‌نماید. پایش هر پروژه در تمامی مراحل آن نیز برعهده مدیر پروژه‌ها می‌باشد.
واحد کنترل پروژه‌ها، گزارش روزانه، هفتگی و ماهانه هر پروژه را به صورت مدون تنظیم می‌کند. درصورتیکه پروژه با تاخیر همراه باشد، علل آن مورد بررسی قرار می‌گیرد. سپس علل تاخیر و راهکارهای جبران آن به منظور تصمیم‌گیری به مدیریت پروژه‌ها ابلاغ می‌گردد.
نقشه‌برداری
انطباق دقت و کیفیت در ساخت با شرایط پروژه توسط نقشه‌برداری مورد بررسی قرار می‌گیرد. ابتدا ابعاد زمین پروژه و درز انقطاع برداشت می‌شود. سپس محل بولت‌های اتصال فونداسیون به صفحه ستون پیش از بتن‌ریزی کنترل می‌گردد. پس از تکمیل بتن‌ریزی بولت‌ها به صورت دقیق نقشه‌برداری می‌شوند و اصلاحات احتمالی موثر در سازه به تیم مدل‌سازی ابلاغ می‌گردد و مدل شاپ دراویینگ براساس آخرین نقشه‌برداری ابلاغی تکمیل و تصحیح می‌گردد.
در مرحله پایانی، شاقولی مقاطع و آکس دقیق ستون‌گذاری در هنگام نصب توسط نقشه‌برداری تعیین می‌گردد. این امرو موجب افزایش دقت ساخت و نصب سازه می‌گردد که نشان‌دهنده اهمیت نقشه‌برداری در پروژه می‌باشد.
برای ارتباط با کارشناسان و مهندسان گروه رویش با شماره‌های 09122527317 و 09127598728 تماس بگیرید
تامین متریال مصرفی، آهن‌آلات و پیچ و مهره
کیفیت متریال مصرفی در سازه‌های فولادی نقش مهمی در دقت ساخت و نصب سازه دارند. استفاده از مواد اولیه فولادی با کیفیت بالا و قیمت مناسب، نیازمند تجربه کسب اطلاعات به‌روز از بازار آهن‌آلات می‌باشد. از سویی دیگر تیم کنترل کیفیت، مواد اولیه و محصولات تولیدی کارخانه را به‌دقت مورد بررسی قرار می‌دهد و محصولات پس از تایید، تحویل انبار می‌گردد.
انبارداری
مواد خام ورودی به کارخانه و مقاطع آماده تحویل به پروژه توسط واحد انبارداری ثبت می‌شود. تهیه لیست دقیق ورودی و پکینگ لیست مربوط به محصولات خروجی کارخانه از خدمات واحد انبارداری می‌باشد.
برشکاری
مواد خام ورودی به کارخانه در ابتدا وارد بخش برشکاری می‌شوند. برش‌های اولیه براساس نقشه‌های single part صورت می‌گیرد. ماشین‌آلات مربوط به برش به دو روش گرم و سرد قطعات را برش می‌دهند. لازم به ذکر است که نوع برش (گرم یا سرد) با توجه به ضوابط آیین‌نامه‌ای که وابسته به ضخامت ورق فولادی می‌باشد، تعیین می‌گردد. در برش گرم، ورق یا پروفیل فولادی با کمک فرآیند ذوب بریده می‌شود. درصورتی که ضوابط آیین‌نامه‌ای برش سرد برای یک ورق را مجاز بدانند، دستگاه‌هایی مانند قیچی برش، پانچ، اره گرد و تسمه‌ای قابل استفاده هستند.
برای ارتباط با کارشناسان و مهندسان گروه رویش با شماره‌های 09122527317 و 09127598728 تماس بگیرید
مراحل قطعه‌زنی، تسمه‌سازی و سوراخ‌کاری
قطعات دارای پیچیدگی و بدون پیچیدگی به کمک ماشین‌آلات برش گرم و سرد تولید می‌شوند. سپس تسمه‌های تولیدی و دیگر قطعات در کنار یکدیگر مونتاژ می‌شوند و با توجه به رعایت محل قرارگیری بندهای جوش در قطعه، آماده جوشکاری می‌شوند.
برخی از قطعات با توجه به نقشه‌برداری و شابلون‌های ارسالی از پروژه برشکاری و سوراخ‌کاری می‌شوند. این امر به‌منظور نصب دقیق و با کیفیت المان‌های سازه‌ای الزامی می‌باشد.
کنترل ابعادی
ابعاد قطعات پیش از مونتاژ کنترل می‌گردد. درصورت وجود نقص یا عدم تطابق قطعات با نقشه‌های اجرایی آن‌ها تصحیح می‌گردند. در مرحله بعد به بخش مونتاژ و جوشکاری ارسال می‌شوند.
مونتاژ ستون‌ها در کارخانه صنایع فلزی رویش
ستون‌های تولیدی در کارخانه شامل سه نوع H شکل، Box و HSS هستند. قطعات HSS به‌صورت باکس‌های آماده و تک درز وارد کارخانه می‌شوند. لذا عملیاتی برای ساخت آن‌ها صورت نمی‌گیرد که این امر موجب افزایش سرعت ساخت در بخش ستون می‌گردد. ستون‌های Box شکل ابتدا به‌صورت U ساخته می‌شوند. سپس میله‌های مهاری بهعنوان نگهدارنده بال‌ها و جان ستون در آن قرار می‌گیرند. درصورتی که داخل ستون نیاز به ورق سخت کننده باشد در این مرحله ورق سخت‌کننده در ستون جوش داده می‌َشود و در آخرین مرحله جان دوم ستون توسط جوش به قطعه U شکل متصل می‌گردد. تسمه‌های مربوط به المان‌های H شکل نیز توسط دستگاه H ساز در کنار یکدیگر با خال جوش قرار می‌گیرند.
مونتاژ تیرورق‌ها کارخانه صنایع فلزی رویش
تیرورق‌ها نیز مانند ستون‌های H شکل پس از تسمه‌سازی در دستگاه H ساز مونتاژ می‌شوند. لازم به ذکر است که مقاطع H یا I شکل موجود در بازار آهن‌آلات دارای محدودیت ابعاد می‌باشد. لذا درصورتیکه ابعاد موردنظر پروژه در بازار موجود نباشد، آن المان در کارخانه ساخته می‌شود.
جوشکاری در کارخانه صنایع فلزی رویش
قطعات مونتاژ‌شده در کارخانه به محل جوشکاری ارسال می‌گردند. دستگاه‌های جوش زیرپودری تک دروازه‌ای و جوش حفاظت‌شده با گاز توسط جوشکاران ماهر برای جوشکاری نهایی المان‌های سازه مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دستگاه جوش زیرپودری
این دستگاه به‌صورت اتوماتیک بوده و با قابلیت چرخش نازل، جوش با هر زاویه‌ای را انجام می‌دهد. نشانگر لیزری و مکانیکی این دستگاه موجب حفظ حوضچه مذاب جوشکاری و در نتیجه موجب افزایش کیفیت جوش می‌گردد. دستگاه جوش زیرپودری دو دروازه‌ای قابلیت جوشکاری همزمان دو المان را دارا می‌باشد.
دستگاه جوشکاری با محافظ گاز
در برخی از المان‌ها که برای جوشکاری نیاز به ظرافت وجود دارد یا نازل جوش باید در داخل مقطع قرار بگیرد، استفاده از جوشکاری با محافظ گاز پیشنهاد می‌گردد. گاز مورد استفاده در این دستگاه شامل گاز آرگون یا CO2 از واکنش جوش با هوای اطراف جلوگیری می‌کند.
برای ارتباط با کارشناسان و مهندسان گروه رویش با شماره‌های 09122527317 و 09127598728 تماس بگیرید
تمیزکاری
قطعات تولیدی پیش از ارسال به محل پروژه، نیاز به رنگ‌کاری برحسب ضوابط آیین‌نامه‌ای و نقشه‌های سازه دارند. به‌منظور رنگ‌کاری عاری از هرگونه نقص، قطعات ابتدا تمیزکاری می‌شوند. تمیزکاری شامل حذف زنگ‌زدگی، خوردگی و آلودگی‌های دیگر توسط برس سیمی، ماسه‌پاشی یا ساچمه پاشی با فشار می‌باشد. پس از تکمیل مرحله تمیزکاری، المان‌ها به سرعت به مرحله رنگ‌کاری می‌روند.
رنگ‌آمیزی
مبحث دهم مقررات ملی ساختمان، رنگ‌آمیزی برای المان‌های فولادی را امری ضروری تلقی می‌کند مگر در مواردی که ناظر یا ضوابط آیین‌نامه‌ای رنگ‌آمیزی را مجاز ندانند که یکی از این موارد بخشی از المان‌های فولادی می‌باشد که در بتن قرار می‌گیرد. در آیین‌نامه مذکور ضخامت رنگ و نوع رنگ مورد استفاده برای المان‌های فولادی با توجه به شرایط محیطی مشخص می‌گردد. برخی از انواع رنگ پرکاربرد در رنگ‌آمیزی قطعات فلزی شامل زینک کرومات، زینک ریچ، آلکیدی و اپوکسی می‌باشد.
صاف‌کردن مقاطع تیرورق با دستگاه H صاف‌کن کارخانه صنایع فلزی رویش
جوشکاری ممتد در دو سمت اتصال جان به بال مقطع I یا H شکل موجب ایجاد تنش حرارتی می‌شود و امکان تغییر شکل در المان وجود دارد. دستگاه H صاف‌کن به کمک نورد سرد و غلطک‌زنی تغییرشکل‌های موجود را تصحیح می‌کند.
تکمیل‌کاری
در این مرحله قطعاتی مانند اتصالات، گاست بادبند، دستک‌های متصل به ستون، اسپلایس‌ها و غیره که پیش از ارسال بار به سمت کارگاه باید به المان‌ها متصل گردند، با جوش گوشه یا نفوذی فیکس می‌شوند.
بارگیری و حمل به محل کارگاه
قطعات پس از رنگ‌آمیزی و اخذ تاییدیه کنترل کیفیت نهایی، آماده تحویل به محل کارگاه می‌باشند. به منظور تسریع در پیشبرد اجرای سازه، قطعات اولویت‌بندی می‌شوند و به محل بارگیری هدایت می‌گردند. اولویت‌بندی قطعات براساس شرایط اجرایی پروژه، مسیر حرکت خودروی حامل قطعات، طول قطعه و عدم ایجاد بار ترافیکی می‌باشد.
تخلیه و نصب
آخرین مرحله اجرای یک‌سازه فولادی شامل تخلیه قطعات در کارگاه و نصب آن‌ها می‌باشد. قطعات تولیدی پس از بارگیری از کارخانه به محل کارگاه حمل می‌گردند و در آن‌جا توسط جرثقیل یا تاورکرین تخلیه می‌شوند. سپس پرسنل مجرب نصب سازه تحت نظارت مدیر پروژه و سرپرست کارگاه قطعات را به ترتیب نصب می‌کنند.
کنترل کیفیت در کارخانه صنایع فلزی رویش
در این واحد جهت ارتقای اهداف کیفی مجموعه و هماهنگ نمودن مدیریت کیفیت با استانداردهای بین‌المللی با بهره‌گیری از پرسنل مجرب و کارشناسان ماهر و با تجربه که دارای تاییدیه‌های فنی تست‌های غیر مخرب جوش (NDT) و کارشناسان مجرب LEVEL II ,III بازرسی به کمک وسایل کنترلی کالیبره شده (ابزارهای کنترل ابعادی، کنترل جوش، کنترل آماده‌سازی و رنگ) مطابقت محصول با مشخصات فنی، طی سلسله مراتبی مورد بررسی قرار می‌گیرد که عبارت است از:
- تهیه و تنظیم Packing List و کتابچه نهایی پروژه (Final Book)
- تهیه مستندات مربوط به کنترل کیفیت (WPS ,PQR ,Procedures)
- کنترل و بازرسی در خصوص تعیین کیفیت آماده‌سازی سطح قطعه و بازرسی رنگ‌آمیزی براساس استاندارد SSPC
- کنترل ابعاد و اندازه‌های مواد اولیه (آهن‌آلات) ورودی به کارخانه و کلیه مواد مصرفی جوشکاری، رنگ و پلاستیک
- کنترل ابعادی قطعات بریده و ساخته شده، بازرسی و تست جوشکاران، رعایت موارد فنی مندرج در WPS و نقشه کارگاهی
- کنترل کیفیت جوش و فرآیندهای جوشکاری، انجام کلیه تست‌های (NDT VT ,PT ,UT ,MT) مطابق استانداردهای رایج ASME ,AWS D1.1
ایمنی، بهداشت، محیط‌زیست کارخانه صنایع فلزی رویش
برقراری نظام HSE در پروژه‌های عمرانی از این نظر اهمیت دارد که تحقیقات نشان می‌دهد که تدوین استراتژی مدیریت ایمنی، تهیه پلان ایمنی (HSE Plan)، تعداد کارشناسان و افسران ایمنی کارگاه، استفاده از تجهیزات ایمنی فردی (PPE) و آموزش کارگران، ارتباط تنگاتنگی با ایمنی کارگاه‌های ساختمانی و کاهش حوادث ساختمانی دارد. برقراری نظام HSE در پروژه‌های عمرانی بهعنوان بخشی از فرآیند مدیریت ایمنی و با اهداف زیر صورت می‌گیرد:
- به صفر رساندن حوادث ناشی از تصادف و برخورد ماشین‌آلات کارگاهی در پروژه‌های ساختمانی
- به صفر رساندن تخلفات رانندگی با وسایل نقلیه موتوری در محوطه کارگاه و راه‌های پیرامونی آن
- برای رسیدن به نرخ آسیب دیدگی صفر ناشی از حوادث حین کار در کارگاه‌های ساختمانی و خارج از آن
ثبت اطلاعات ایمنی پروژه شامل گزارشات وضعیت ایمنی پروژه، گزارش حوادث رخ داده و حوادثی که بخیر گذشته است (شبه حادثه)، گزارش برگزاری جلسات ایمنی، برنامه‌ریزی عکس‌العمل مناسب در زمان بروز حوادث، گزارش زمان‌های از دست رفته در پروژه ناشی از حوادث کارگاهی، گزارش آسیب‌های زیست‌محیطی پروژه